中国家具业自改革开放以来，从以手工的生产方式迅速机械化、自动化的工业化生产方式转变。而在脱离手工生产方式的同时，受众多客观因素的制约，不能完全脱离手工作业的现状，标准化、规模化尚未形成。个性化定制的生产方式给管理带来的诸多难题，如产品品种多、批量小、在制品多、产能不均衡、物料周转效率低、生产周期长等；采购物料批量小、品种多、周期短，使其质量现状也不容乐观，频繁出现隐含的质量问题，同时面临涨价的激烈竞争的市场压力等等。这些客观因素使得木家具生产企业的质量管理工作陷入了被动的局面。很多中小企业在这种情况下选择，使用检验控制的方法来保证交付的产品质量，但不良品数量及损失仍居高不下、进度延期、售后频繁遭到投诉、管理者忙于救火，质量目标实现遥不可及，基于这样一个复杂多变的客观条件下，企业管理者必须要理清思路，按照质量管理的基本原则和思想，建立适合于企业自身的质量管理体系，有计划、有步骤、科学合理的开展工作。

　　组织应对产品的质量特性进行监测，以验证产品的要求得到满足，这种监测应依据策划的安排，在产品的适当阶段进行。产品的监测是企业保证提供顾客和适用的法律、法规要求的产品的最有效、最直接手段之一，如果在产品交付顾客的过程中，频繁的造成顾客的投诉，对市场造成恶劣影响，而且呈现上升的势头；上游供方不断的提供低质的原料，扰乱生产秩序，再多的内部改善也无济于事，所以产品的监测是首要要进行关注的。其次即组织应采取适宜的方法对质量管理体系的过程进行监测，这些方法应证实过程实现所策划的结果的能力，当未达到策划的结果时，应采取适当的纠正和预防措施，以确保产品的符合性。我们需要找到一系列的方法并建立一个适宜的系统，以及时、准确的发现我们已经出现问题的产品或失控的过程，然后有效的采取应急措施予以处置，同时再次凭借系统反映跟踪评价措施的有效性。产品的监测及过程控制体系的建立必须遵循质量管理八项原则。即以顾客为关注焦点、领导作用、过程方法、全员参与、管理的系统方法、基于事实的决策方法、与供方互利的关系、持续改进等，才能将产品、过程控制的威力发挥到极致。

　　产品及过程监测设计/实施得当，会有效地提高企业应对众多客观因素的能力，从而提高企业的素质，达到有效降低制造成本、提高生产效率、提升产品实物质量的目的。

1 制造过程、产品监测的计划及实施

　　将整个制造过程进行分析，从产品角度来看外部采购用以生产的原辅材料、半成品、成品应视为制造环节的输入之一，交付出厂或入库的成品、半成品应视为制造环节的输出，而内部所有生产制造工序将构成过程的中间要素活动。需针对识别的过程三要素分别开展监测
　　
2 输入端的监测
　　材料等各种外购品是生产过程的主要输入因素，符合要求的材料、外购品，对有效提高过程直通率、降低不良品损失，提升效率有着至关重要的作用，一旦不符合要求的材料股入生产过程中损失将会被放大至成百上千倍，输入的原料不符合要求库存增多、材料互换性差、不良品接连出现。毋庸置疑因此降低企业的利润率。家具制造企业重视原辅材料的监测工作，为后续的生产过程打下良好的基础。

　　企业由于产品、资源、规模的不一，不可能也不必要对所有的原辅材料的质量特性都进行监测，要根据自身的特点制定出适合于自己的监测的体系、方法，对输入物料的质量进行有效控制。

1、 明确原辅材料的质量标准，所输入的材料既要满足该材料自身质量要求，又要满足所生产产品的设计要求。

2、 依据采购标准的要求选择适宜的监测方法；

　　工厂内部主要应用如下的监测的方法

A、 对全部材料的部分质量特性进行全部检查，。如产品外表材料的外观、功能尺寸的检查；

B、 对部分材料的部分质量特性进行全部检查（包括试验）。如对不易或不能经济测量的质量参数，有害物质限量检测、木材含水率的检测等等。

C、 索取供货方有效期内的检验报告；

D、 检查当批材料或产品的合格证；

E、 在后续的生产过程进行验证；

F、 免予质量特性的检查；

G、 定期委托第三方型式检验或第三方检验部分质量特性。

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